PVC異型材產生氣泡。裂紋、麻點等缺陷的原（yuán）因

引起以上缺陷（xiàn）的（de）原因主要有（yǒu）以下：

1.各（gè）種材料中所含水（shuǐ）分（fèn）及易揮發物，嚴重超標，在擠出混合工序中（zhōng）又不能（néng）被充分排除，揮發物仍保留在（zài）材料內部，型材（cái）內部或表（biǎo）麵就會出現氣泡、經加熱後型材明顯出現氣泡、裂（liè）痕和麻點。

生產中一旦出現此類（lèi）缺陷，首先應（yīng）排除原材料造成的影響，其（qí）次在高速（sù）混合中製定合理的工藝（yì）條（tiáo）件，能有效排除揮發物。

2.PVC是熱穩定性差的熱敏性塑料，盡管配方中有加入熱（rè）定劑，如穩定劑不好或者因擠出工藝的弊端出現（xiàn）過熱分解現象，所產生（shēng）的氯化氫氣體往往不（bú）能被充（chōng）分排出而停留在（zài）材料內部，就（jiù）會在型材斷麵或內表麵上出（chū）現致密（mì）的小氣孔，這類氣孔的產生（shēng）與擠出（chū）機的加熱冷卻係統對擠出溫度的（de）控製能力與均（jun1）勻性有關（guān）。

擠出溫度不能過高，否則（zé）易產（chǎn）生過塑化並產生過多的氣體殘留在型材內甚至出現裂痕，擠出（chū）溫度過低，物料塑化不良（liáng），未塑化的粒子使型材表麵（miàn）出麵麻點（diǎn）、毛刺、粗糙。調整正確的（de）工藝溫度是控製物料塑化的關健。

擠出加工過程中，熱量主要來源於外加熱源和剪（jiǎn）切摩擦熱，在開機初期熱量主（zhǔ）要來源（yuán）於外加熱，開（kāi）機後剪切摩擦熱（rè）不斷增加，有時甚至會（huì）超過物料所需要的熱量（liàng），這（zhè）就需要將熱量通過冷卻係統散發（fā），以防止熱分解（jiě），因此擠出機的加熱冷卻係統（tǒng）應能保證擠出溫度穩定，控製精度（dù）高。

剪切摩擦（cā）熱與（yǔ）螺（luó）杆轉速，機頭壓力等因素有關，在生產中調整螺（luó）杆轉速和機頭壓力使剪（jiǎn）切摩擦熱量合理，能在一定程度上改善加熱冷卻係統運行條件。

3. 氣泡的產生，還與擠出機排氣係統的功能有關。雙螺杆在功能上分四個區：依次（cì）是供料區、壓縮區、排氣區（qū）和均化區，從供料區到壓縮區的壓力是逐步增大，到（dào）了排（pái）氣區（qū）壓力急劇下（xià）降（jiàng），而均化區壓力迅速上升。在排氣區，氣（qì）化的揮發物因壓力（lì）聚降，很容易（yì）從熔體（tǐ）中逸（yì）出，在真空度不低於0.05MPA的條件下，從排（pái）氣口處被排出機外。

此外，擠出機的供料量與擠出（chū）量（liàng）應基本平衡，當供料量大於擠出（chū）量時，多餘的物料會在壓力的（de）作用下被不斷地擠向（xiàng）壓力低的排氣孔處，導致物料從排氣（qì）孔（kǒng）冒出，甚至會堵塞排氣孔，失去排氣功能。

4.PVC異型材產生氣泡、裂紋（wén）、麻點（diǎn）時（shí），可根據（jù）情況逐一排除（chú），首先檢（jiǎn）查各種原料的揮發分，雜質是否超標，並對配方中的潤滑劑（jì）、穩定劑的（de）用量進行適當的調整，可適量增加潤滑劑，降低剪切摩擦（cā）熱，適度添加（jiā）穩（wěn）定劑保證物料的承溫（wēn）能力和熱穩定性能，避免物料嚴（yán）重分解，

其次，根據擠出機的工作特性，設置合理的溫度，螺杆轉速和擠出壓力，再次檢查真空度及排氣孔的工作狀況（kuàng），保證排氣暢通，密封良好，最後排查模具流道內有無死角。