哪些原因（yīn）導致塑（sù）料異（yì）型材出現發脆問題?

塑料異型材受製於物理限製，在進行生產工序的塑料材質會出現發脆的現象，其中一個主要原因是由不合（hé）理的塑料配方及混料工藝而導致成型（xíng）塑料材質發脆（cuì）的情況。哪些導致配方及混料工藝不合理有以下五類原因（yīn）。

熱混加料順序、溫度設值以及熟化時間： PVC-U配方的組分很多，助劑的加料順序應有助於提高助劑的相輔相成效果，克服相克相消的作用，使應在PVC樹脂中分（fèn）散的助劑，充分進入PVC樹脂內部。

一般熱混溫度在120℃左右，溫度太低時物料達不到凝膠化和混料均勻，高（gāo）於此溫度部分物料可能會分解揮發，而（ér）且幹混粉料發黃。

穩定劑過多或過少：穩定劑的作用是抑製降解，或（huò）與釋放出的氯（lǜ）化氫（qīng）反應以及（jí）防（fáng）止聚氯乙烯加工時變色。穩（wěn）定劑用量過多會推遲物料（liào）的塑化時間從（cóng）而使物料出口（kǒu）模時還欠塑化，其配方體係中各分子之間沒有完全溶合。

而用量過少時會造成（chéng）配方體係中相對低分子物（wù）降解或分解，對各組份分子間結構的穩固性造成破壞。因此穩定劑用量過多或過少都會造成（chéng）型材強度降低引起型材（cái）發脆現象。

填料過（guò）多：隨著技術的發展，現在大多采用超細輕質活化碳（tàn）酸鈣、甚至是納米級碳酸鈣、其不僅起到增加剛性和填充的作用，而且還具有改性（xìng）的（de）作用，但是其填加量並不（bú）是無（wú）限度的，其比例應該加以控製。

現在有些廠家（jiā）為了降低成本將碳酸鈣加到20-50質量份，這大（dà）大降（jiàng）低了型材的物理力學性能，造成本章所說的型材 發脆現象。

抗衝擊（jī）改（gǎi）性劑添加（jiā）數量（liàng）：抗衝擊（jī）改性劑是在應力作用下，能夠提高聚氯乙烯破裂總能量的一種高分子聚（jù）合物。目前硬質聚氯乙烯的抗衝擊改性劑的主要品種有（yǒu）CPE、ABS等，它（tā）們與（yǔ）PVC共混，能有（yǒu）效的提高硬聚氯乙烯的抗衝擊性能、加工性、耐候（hòu）性及在一定（dìng）範圍內提高焊角強度。

外潤滑劑用量（liàng）過多：外（wài）潤滑劑與樹脂相溶性較低，能夠促進（jìn）樹（shù）脂粒子間的滑動，從而減（jiǎn）少摩（mó）擦熱（rè）量並推遲熔（róng）化過程，潤滑劑的這種作用在加工過程早期是最大的。如果（guǒ）潤滑劑用量不妥，可能造成流痕，產量低，渾濁，衝擊（jī）性差，表（biǎo）麵粗糙、粘連，塑化差等，引起型材發脆（cuì）。

所以生產塑料異型材前期準備工作一定要做好（hǎo），要注意所用的材料的配比和（hé）使用量，對於的工藝流程等要嚴（yán）格按照規定（dìng）要求生產，才能確保生產出合（hé）格（gé）的塑料型材。